CHEERFUL
CHEMiST

Пробы КОКСА Легница

Кокаин VHQ 97.8%
Метамфетамин VHQ
Амфетамин [БЕЛЫЙ]
А-ПВП Скорость
Шишки «Tangerine»
Гашиш «АФГАН»
Шишки «OG Kush»
Гашиш «МАРОККО»
Мефедрон HQ
МДМА VHQ
Экстази «DONALD TRUMP»
LSD-25

ГОСТ Р ИСО 18283-2010 Уголь каменный и кокс. Ручной отбор проб

Rating: 4 / 5 based on 384 votes.
Таблица 3 - Минимальная масса пробы для общего анализа (уголь), пробы для определения содержания общей влаги (уголь), пробы кокса и пробы для ситового анализа (уголь и кокс). Уголь. Кокс. Уголь и кокс. Максимальный размер кусков топлива, мм. Пробы для общего анализа и общие пробы, кг. Пробы для определения общей влаги, кг. Пробы кокса, кг. Пробы для ситового анализа, прецизионность 1%, кг. Пробы для ситового анализа, прецизионность 2%, кг. ГОСТ Коксы нефтяные замедленного коксования.

Пробы нефтяных коксов отбирают и готовят по ГОСТ Допускается отбирать пробу с транспортера, подающего кокс в полувагоны. (Измененная редакция, Изм. № 3). ,   Пробу кокса в количестве не менее 30 кг взвешивают с погрешностью не более 0,1 кг, помещают на противень и вручную отбирают крупные куски размером ориентировочно более 70 мм. Оставшееся количество кокса на противне рассеивают ручным или механическим способом. Способ включает в себя размол пробы кокса, помещение ее в пикнометрический сосуд, Щ заполнение сосуда пикнометрической жидкостью, термостабилиэацию жидкости и определение объема и веса пробы. Полученный результат определения истинной, плотности кокса сопоставляется с установленными показателями для конкретного технологического процесса. СПОСОБ ИСПЫТАНИЯ КОКСА, включающий загрузку пробы кокса в барабан, вращение, барабана с одновременным нагревом пробы до и обработку пробы газом, последующее определение изменений фракционного состава и химической ак1ивности кокса,, отличающийся тем, что, с целью повышения качества прогнозирования параметров кокса, перед загрузкой в барабан пробу пропитьгоают соединениями щелочных металлов, а в качестве газа используют углекислоту. «с. ГОСТ 22898-78 Коксы нефтяные малосернистые. Технические условия. Таблица 5 - Результаты определения зольности на сухое состояние топливаполученные при опробовании отдельной партии топлива. Таким образом, опробуют все выбранные для этого транспортные единицы или все слои штабеля. N ст. 1 Область применения. Определение проводят не реже одного раза в квартал. При отсутствии транспортеров точечные пробы кокса допускается отбирать вручную из секций открытых складов. Затем первичные точечные пробы соединяют в объединенную пробу либо целиком, либо после их сокращения для уменьшения общей массы пробы до величины, с которой можно работать. Показатель 9 не нормируется до

Методы испытания прочности кокса - Справочник химика 21

В целом уравнение 1. ИСО Уголь каменный. Воронка стеклянная или металлическая с оттянутым концом. Настоящий стандарт распространяется на каменноугольный и пековый кокс и термоантрацит и устанавливает методы отбора проб и подготовки лабораторных и аналитических проб для испытаний.

2. ОТБОР ПРОБ

В любом случае общая прецизионность деления складывается из дисперсий деления для каждого этапа деления пробы при ее приготовлении. Ежов, Н. Если в результате деления получается остаток, то от всей партии дополнительно отбирают количество точечных проб, численно равное полученному остатку. При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации и межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА. В банку с пробой вкладывают этикетку, другую прикрепляют к наружной поверхности банки.

Качество кокса

Это оборудование должно обеспечивать получение представительной пробы и удовлетворять следующим требованиям. В таких случаях прежде, чем приступать к делению пробы, необходимо довести пробу до воздушно-сухого состояния, согласно 8. Такой подход позволил использовать этот принцип для прогнозирования разрушения кокса в одном аппарате по данным разрушения в другом. Введение в формулу члена приводит к тому, что при возрастании числа контролируемых подпартий, влияние дисперсии подпартии уменьшается, и при оно становится равным нулю. Пробы кокса аналитическую и для определения влаги направляют в лабораторию для анализа, пробу на случай разногласия в оценке качества опечатывают и хранят в течение месяца со дня отгрузки. В связи с отсутствием данных об однородности топлива от каждой подпартии должно быть отобрано минимум 10 точечных проб. Примерами оборудования для деления проб являются порционеры и вращательные ротационные делители. Черпаки и совки изготавливают из таких материалов, как нержавеющая сталь.

Кокс каменноугольный, пековый и термоантрацит. Методы отбора и подготовки проб для испытаний

Комментарии к строкам таблицы А. При разработке метода отбора пробы необходимо предусмотреть меры, позволяющие избежать систематической погрешности при отборе точечных проб. Макарова, Р. Точечные пробы следует извлекать за одну операцию без переполнения устройства для взятия пробы или просыпания из него топлива. Альтернативно, части пробы, полученные из крупного материала, после дробления и деления могут быть смешаны с остальной пробой на такой стадии ее приготовления, где максимальный размер кусков смешиваемых масс одинаков.

  1. Отзывы про Бошки Бельско-Бяла
  2. Закладка Марихуаны Острава
  3. Hydra ИЗОТОНИТАЗЕН Усти-над-Лабем

При этом следует отметить единообразие распределения кусков по крупности и независимость этой характеристики от метода разрушения или типа барабана, что доказывается данными, приведенными в источниках [2, 4, 6 и др. Изменение суммарных остатков на разных ситах, происходящее при разрушении кокса в различных условиях по кривым одного типа, говорит о существовании общего закона изменения этой характеристики для разных коксов слоевого процесса производства.

Это подтверждается практически выравниванием этих кривых при построении данных в логарифмических координатах рис. Иногда предпочтение тому или иному типу барабана. Кривые ситового состава кокса до и после испытания его различными способами:. Изменение отношения остатков на ситах к исходному количеству при разрушении в барабане.

С целью проверки влияния образующейся подушки на характер динамики разрушения были поставлены опыты по разрушению 50 кг кокса в сплошном барабане при числе оборотов 10, 25, 50, 75, , , , , и В одном случае на каждом этапе разрушения образующуюся мелочь менее 10 мм удаляли, а в другом случае после рассева весь кокс загружался обратно в барабан и проводили следующий этап испытаний.

Опыты провели дважды с одним и тем же исходным коксом. Результаты испытаний приведены на рис. Все изменения находятся в пределах ошибки ситового анализа.

Подобным образом, показа-. Динамика изменения кумулятивного остатка кокса на ситах при разрушении в малом стандартном барабане с удалением 1 и без удаления 2 мелочи:. По крайней мере, название показателя весьма симптоматично. Как отмечено в монографии и других работах [4 и др. Рассматривая физический смысл экспериментальных показателей прочности и расчетные показатели удельной поверхности и удельного объема межкусковых промежутков, был сделан вывод о том, что показатели истираемости М 10 характеризуют прочность материала кокса, а дробимость М 25 кускового кокса - это величина работы по выявлению единицы новой поверхности кусков и поверхности микротрещин [5].

Был предложен еще один показатель - коэффициент сохранности межкусковых промежутков в насыпной массе Г. Показатель критерий подобия гидравлических свойств Г связан со способностью кусковых материалов к сохранению живого сечения и характеризует величину работы, расходуемой на разрушение материала. Эта работа эквивалентна числу оборотов испытательного барабана и изменению объема межкусковых промежутков на единицу объема [5]. В году были предложены [6] теоретически обоснованные характеристики прочности кокса - константы дробимости и истираемости.

Они вычисляются по грансоставу кокса до и после разрушения на двух уровнях. Испытание может производиться в любом аппарате, но величина констант зависит от испытательного аппарата.

Поскольку наиболее широко применяется предусмотренный ГОСТом Микум, в дальнейшем изложении константы, находимые по результатам испытания в Микуме, принимаются как обычные то есть это не оговаривается. В случае определения констант по разрушению в другом аппарате, это оговаривается.

Подготовку пробы и испытание в Микуме проводят по обычной методике, но предполагается полный рассев продукта разрушения после испытания на каждом из двух уровней глубины разрушения. При этом после первого уровня разрушения и рассева, все классы крупности, включая мелочь, возвращаются в барабан и проводят разрушение до второго принятого уровня табл. В той же работе [6] даны очень простые математические модели деградации количества фракции уменьшения количества кокса некоторой крупности i при разрушении:.

Здесь и далее под фракцией подразумевается количество кокса, состоящее из кусков больше некоторого размера i, в отличие от класса крупности, ограниченного большим и мень-. Эти показатели не зависят от глубины разрушения, при которой проводилось испытание. Они могут быть использованы для прогноза при любом уровне разрушения состава кокса по классам крупности, поскольку, например,.

Аналогично вычисляется количество в коксе любого другого класса крупности. Количество фракции в коксе по данным грансостава вычисляется обратным порядком, то есть по сумме классов крупности выше заданного предела.

При этом п может быть любым числом, но необходимо знать количество фракции после п числа воздействий на кокс, то есть С п. Формулы 1. Например, необходимо найти константы кокса, для которого в табл. Эти же расчеты для фракции 40 мм представляют собой следующее:. В соответствии с формулой 1.

Но в отличие от М25, если найдены константы t и т, можно вычислить показатель прочности при любом другом числе оборотов Микума, а следовательно, дискутировавшийся многократно вопрос о рациональном числе оборотов Микума для оценки прочности кокса отпадает. Возможность прогноза преобразования грансостава кокса при его разрушении в Микуме до глубины оборотов на основе констант m и t, была экспериментально доказана для кокса слоевого процесса различных условий производства: составов исходного сырья, сухого и мокрого тушения, периодов коксования от 14 до 24 часов и других обстоятельств.

Аналогичная возможность была установлена и в случае разрушения в других условиях: барабанах разных конструкций, сбрасываниями с высоты 2 м и др. Поскольку модель оказалась справедливой для разных условий разрушения, был предложен принцип идентификации этих условий [2, 9]. В основу принципа было положено соотношение между величиной механических нагрузок при достижении одинакового результата по деградации конкретной фракции.

Такой подход позволил использовать этот принцип для прогнозирования разрушения кокса в одном аппарате по данным разрушения в другом. Развитие этой идеи и применение ее для решения практических вопросов позволило решить многие задачи [10].

Часть из них будут в дальнейшем рассмотрены. Для начала проанализирован принцип идентификации диспергирования применительно к вопросу оценки прочности кокса.

Допустим, на одном предприятии для оценки прочности кокса используют метод А, заключающийся в оценке изменения грансостава кокса массой 75 кг после 50 равных воздействий в аппарате А. На другом предприятии оценивают прочность испытанием методом М в Микуме при оборотах. Требуется сопоставить получаемые показатели. После рассева имеется в виду, что рассев производят на обоих предприятиях одинаково составляют стандартную пробу 50 кг и разрушают в Микуме при двух уровнях глубины допустим, 25 и оборотов.

После 25 оборотов определяют грансостав полученного кокса, после чего весь продукт возвращают в барабан. Прокручивают еще 75 оборотов суммарно и рассевают продукт дробления. В качестве результата принимают средние значения из двух или трех испытаний. Остаток пробы с предохранением от разрушения доставляют на второй завод и также проводят испытание на двух уровнях в. Допустим, эти уровни принимаем: 20 и последующие 30 суммарно 50 воздействий.

Так же, как и при испытании на первом заводе, испытывают 2 или 3 раза. Полученные данные определения грансостава усредняют. Допустим, результаты поместили в табл. Там же показаны вычисленные по формулам 1. Если записать уравнение 1.

В какой-то момент количество некоторой фракции в составе испытываемого кокса по методу А и по методу М одинаково. Равенство левых частей уравнений, позволяет сравнить и правые части уравнений 1. Откуда получают:. В общем случае. В случае данных, приведенных в табл. Найденное решение констатирует примерное равенство воздействий 47,9 оборотов аппарата А оборотам Микума в количестве Как вывод: показатель прочности, получаемый при 50 воздействиях в аппарате А, будет близок к показателю М25, получаемому при оборотах барабана Микум.

Для проверки вычислим по формуле 1. Как следует из изложенного, результаты испытания прочности кокса в любом из аппаратов можно пересчитать на результаты испытания в другом аппарате. Иначе говоря, конструкция испытательного аппарата не имеет принципиального значения, и, если оценивать прочность фракций константами разрушения, не имеет значения и глубина разрушения при испытании. Подобным способом можно найти эквиваленты воздействий в условиях А для любого числа оборотов Микума и для любой фракции, поскольку константы сохраняются постоянными независимо от глубины разрушения, на которой они были установлены.

Если установить для какого-то кокса соотношения между числом воздействий в Микуме и любом другом аппарате, для двух любых точек, то это соотношение сохранится и для других свойств кокса, поскольку сопоставляются, собственно, условные величины механических нагрузок.

Важно заметить, что сегрегация частиц топлива во время погрузочных работ и транспортировки часто приводит к скоплению крупных кусков топлива у одной или нескольких переборок трюма в зависимости от системы транспортирования и использованной при погрузке системы.

Для определения общей влаги отбирается специальная проба. Общая проба собирается для многократного использования, то есть более чем для одного испытания.

Для определения физических характеристик, например, определение индексов прочности или ситового анализа, отбирают отдельную пробу. Если пробу для определения общей влаги готовят из общей пробы, то начальное число точечных проб при отборе общей пробы должно быть таким, которое требуется для определения зольности или общей влаги берется большее число.

Для увеличения числа точечных проб уменьшают интервал опробования. Бывает необходимо или удобно отобрать отдельные пробы для определения общей влаги и пробу для иных целей, например, когда топливо очень влажное.

При опробовании топлива на содержание общей влаги следует учесть следующие дополнительные условия. Тогда в этих условиях рекомендуется проводить отбор точечных проб из частей партии, которые представляют разные уровни, или за ограниченные периоды времени. Причем, должен быть разработан план отбора проб для наиболее неоднородного угля. Топливо на каждом участке должно составлять, по меньшей мере, одну подпартию. Число подпартий и количество точечных проб вычисляют в соответствии с 4.

Если о партии имеется недостаточно информации, чтобы делать выборку отдельно от топлива разного качества или полученного из разных источников, или в случае, если виды топлива неразделимы для идентификации или уложены по отдельности, то партию следует разделить на некоторое количество подпартий. Пробы, представляющие каждую подпартию, приготавливают и анализируют отдельно. В протоколе значения определений различных параметров представляют для каждой подпартии отдельно. В случае необходимости, для некоторых усредненных параметров, значения характеристик для всей партии могут быть получены путем взятия взвешенного среднеарифметического значения этого параметра для всех подпартий.

Предпочтительно делать выборку и анализировать топлива разного качества или топлива из разных источников по отдельности, до смешивания проб. Все возможные участки для отбора проб из ковшовых или фронтальных погрузчиков, барж, трюмов или части трюмов, грузовых машин, железнодорожных вагонов или из штабелей при отборе из горизонтальных поверхностей идентифицируют и нумеруют.

Участки для опробования выбирают одним из следующих способов. Раскладывают выбранные диски на схеме, изображающей опробуемую поверхность, и отбирают пробы с участков, номера которых соответствуют номерам на выбранных дисках.

Для отбора проб из первой выбранной для этого транспортной единицы или первого горизонтального слоя штабеля, вынимают из сумки количество дисков, равное общему количеству точечных проб, которые необходимо отобрать от этой транспортной единицы или этого слоя, и отбирают по одной точечной пробе на участках, номера которых соответствуют номерам выбранных дисков.

Использованные диски складывают в другую сумку. Для отбора проб из следующей транспортной единицы или слоя процедуру повторяют, вытаскивая диски из числа оставшихся в первой сумке. Когда диски заканчиваются в первой сумке, сумки меняют местами и далее диски вытаскивают из второй сумки и складывают в первую сумку. Таким образом, опробуют все выбранные для этого транспортные единицы или все слои штабеля. Рисунок 1 - Пример деления опробуемой поверхности транспортной единицы или горизонтального слоя штабеля на участки для отбора точечных проб.

Эта процедура может быть применена для погрузочного транспортного технического средства, из которого планируется брать пробы, в случае, когда планируют осуществить отбор проб только из некоторых транспортных единиц, а не из всех. Например, отбор проб предполагается провести от 50 транспортных единиц из Комплект из ста дисков, пронумерованных от 1 до , помещают в сумку и вытаскивают из нее наугад 50 пронумерованных дисков.

Эти диски могут быть повешены на крючки картона для контроля выборки, а в случае последовательности разных типов техники например, вагонов железнодорожного состава , технические средства могут быть пронумерованы последовательно мелом по мере их проезда.

В случае отбора проб из грейферов следует оценить общее число захватываемых объемов топлива и необходимо учитывать каждый захват. Примечание - Эта процедура гарантирует, что расположение участков для отбора точечных проб всегда будет разным. В разделе 6 дается описание оборудования устройств или приспособлений для извлечения точечных проб и деления проб. Это оборудование должно обеспечивать получение представительной пробы и удовлетворять следующим требованиям.

Рисунок 2 - Примеры устройств для отбора проб. Черпаки не пригодны для отбора проб, если при проведении каких-либо операций происходит их переполнение. Черпаки и совки изготавливают из таких материалов, как нержавеющая сталь. Лопаты изготавливают из листовой стали толщиной приблизительно 2,5 мм и снабжают черенками соответствующей длины. Совки изготавливают из листовой стали толщиной приблизительно 2,5 мм и снабжают ручками соответствующей длины.

Совок, применяемый для отбора порций при делении пробы методом с выравниванием кучи см. Боковые стенки совка должны быть выше высоты слоя, а глубина достаточной для извлечения точечной пробы требуемой массы. Погружение в топливо в некоторых случаях является затруднительным, а при извлечении зонда топливо из него может высыпаться. Зонды используют для отбора проб топлива, имеющего максимальный размер кусков до 25 мм.

На рисунках показаны зонды трех конструкций: - Рисунок 2 е : Зонд состоит из двух полутруб, которые вдвигаются одна в другую скользящим движением, образуя закрытый цилиндр. Такие зонды могут иметь длину до 3,5 м, причем длинные зонды легче использовать для отбора проб топлива с максимальным размером кусков до 15 мм.

При погружении в топливо зонд можно поворачивать с помощью ручки. Неудобство зонда такой конструкции связано с трудностями извлечения из него пробы и его чистки. Желоб погружают в топливо открытым, затем пластина входит вдоль пазов и все устройство в сборе извлекается из топлива. Бур погружают в массу топлива винтовым движением. Буры используют для отбора проб топлива с максимальным размером кусков до 25 мм. Такие устройства не пригодны для отбора проб, если при проведении каких-либо операций происходит их переполнение.

Ширина рамки должна быть, по меньшей мере, в три раза больше максимального размера кусков топлива, крупностью не менее 30 мм. Рамку погружают в топливо до соприкосновения с лентой конвейера по всей ее ширине и извлекают точечную пробу, как бы сметая с ленты все топливо, попавшее между сторонами рамки. Объем проб, чтобы с ними можно было работать и хранить, должен соответствовать минимальным массам и уместным максимальным размерам кусков топлива, которые установлены в настоящем стандарте таблица 3.

Точечные пробы до или после их сокращения следует как можно быстрее помещать в контейнеры с плотно прилегающими крышками. После добавления каждой точечной пробы контейнеры сразу же закрывают крышками. Пробы для испытаний должны храниться в доступном месте в надлежащих условиях под хорошим надзором в течение согласованного промежутка времени после оформления отчета об отборе проб раздел 9.

Хранение некоторых видов топлива в течение длительного времени не разрешается. Точечные пробы до или после деления, отобранные от каждой подпартии, помещают в отдельный контейнер или ряд контейнеров.

В случае проведения отбора дублированных проб каждую из них помещают в отдельный контейнер или в ряд контейнеров. Контейнеры см. Контейнеры из металла или пластмассы считаются пригодными для хранения проб.

Контейнеры с общими пробами или пробами для определения содержания общей влаги должны быть непроницаемыми для воды и водяного пара, а также иметь достаточную механическую прочность, чтобы обеспечивать сохранение целостности пробы при перемещении и транспортировке.

Контейнеры для проб, предназначенных для общего анализа, должны хорошо защищать пробы от загрязнений и от потери материала пробы, но требование полной непроницаемости для воды и пара к ним не предъявляется.

Контейнеры для проб, предназначенных для физических испытаний, должны хорошо защищать пробы от потери материала пробы, но требование полной непроницаемости для воды и пара к ним не предъявляется. Общие пробы и пробы для определения содержания общей влаги хранят в прохладном месте, предпочтительно при температуре, не превышающей ту, при которой пробы были отобраны, а определение влаги должно быть проведено как можно быстрее после отбора пробы.

Проба в каждом контейнере должна быть полностью и на любом этапе работы с ней легко опознаваемой. Для этой цели рекомендуется снабжать контейнер двумя водонепроницаемыми этикетками, содержащими адекватную опознавательную информацию, нанесенную несмываемыми чернилами.

Одна этикетка размещается снаружи, а другая внутри контейнера. Если в контейнере есть внутренний пластмассовый вкладыш, то вторую этикетку помещают внутри вкладыша. Примечание - При возникновении обстоятельств, когда контейнеры с пробами должны быть герметизированы, используют парафин, свинец или клейкую ленту, этикетки с идентификацией должны быть сохранены.

В разделе 8 приведено описание процесса приготовления из комбинации первичных точечных проб угля и кокса проб для проведения различных испытаний.

Прецизионность метода приготовления проб по 4. Примеры составления проб показаны на рисунке 4. Отдельные точечные пробы обычно объединяют, чтобы сформировать сборную пробу для многократного использования. Единичная проба может быть составлена из точечных проб, отобранных от подпартии топлива, или путем комбинации точечных проб, взятых в виде порций из отдельных подпартий.

В некоторых случаях, например, для получения пробы для ситового анализа, проба для анализа состоит из отдельных точечных проб, которую соответствующим образом обрабатывают и подвергают испытанию. При составлении объединенных проб масса каждой объединенной пробы должна быть прямо пропорциональна массе топлива, из которого она была отобрана, что позволяет получить средневзвешенные значения качественной характеристики части партии.

Перед объединением необходимо осуществить деление с постоянным коэффициентом 8. Механические методы являются предпочтительными по сравнению с делением вручную, поскольку сводят к минимуму погрешности, связанные с человеческим фактором.

Примеры деления показаны на рисунках 5 а , b и 6 а - d. Механические делители различных конструкций позволяют выделить какую-то часть или несколько частей топлива путем деления топлива на ряд порций относительно небольшой массы. Если наименьшая масса разделенной пробы, получающаяся за одно прохождение через делитель, больше требуемой величины, следует пропустить ее через тот же самый делитель или через другие делители необходимое количество раз.

Топливо, которое визуально воспринимается как мокрое, может не проходить свободно через делитель или прилипать к его поверхностям. В таких случаях прежде, чем приступать к делению пробы, необходимо довести пробу до воздушно-сухого состояния, согласно 8.

Деление вручную обычно применяют, если механические методы могут привести к потере целостности пробы, например, к потере влаги или изменению гранулометрического состава.

Деление вручную применяют также в случае, когда максимальный размер кусков топлива не позволяет использовать механический делитель. Ручные методы деления, как правило, могут сами по себе давать в результате систематическую погрешность, особенно при делении больших масс топлива.

Примерами оборудования для деления проб являются порционеры и вращательные ротационные делители. Этот переносной делитель загружается обычно вручную путем равномерного распределения топлива по длине делителя.

Топливо из смежных желобов щелей попадает в противоположные приемники. Примечание - Закрытые типы делителей снабжены затвором для подачи питания, который позволяет равномерно распределять топливо по длине делителя до открытия желобов. Ширина желоба должна быть, по меньшей мере, в два раза больше максимального размера кусков топлива.

Число желобов на каждой стороне делителя, направляющих топливо в один и другой приемник, должно быть одинаковым, не менее восьми, но желательно больше. Топливо должно свободно загружаться в делитель, но при условии его равномерного распределения над щелями. Топливо должно падать свободно, без перекоса на какую-либо одну сторону делителя, а скорость загрузки должна быть такой, чтобы закупорка желобов полностью исключалась.

Если деление пробы происходит в две или более ступеней или проходов топлива через делитель, то проба, удерживаемая на каждой ступени, должна быть взята попеременно с каждой стороны делителя. Рисунок 6 - Примеры вращающихся ротационных делителей. Деление должно осуществляться на части с заданной массой или в заданной пропорции. Принимая решение о минимальной массе пробы, необходимо учитывать назначение пробы, а также количество, массу и гранулометрический состав проб для испытаний, которые необходимо получить.

Пример - Метод деления пробы в заданной пропорции наиболее прост с точки зрения выполнения. Однако, можно использовать и другие методы при условии, что масса разделенной пробы пропорциональна массе загрузки.

Например, количество порций, на которые делят пробу, можно сохранить постоянным, если регулировать скорость подачи топлива на каждой стадии деления пропорционально массе топлива, которую следует разделить.

Отсечки массы при делении должны быть одинаковыми. Для достижения этого необходимо, чтобы поток топлива, подаваемого в делитель, был равномерным, а размер отверстия для выхода порции топлива - постоянным.

Способ загрузки делителя должен препятствовать сегрегации топлива в делителе. Размер отверстия для выхода порции в месте отсечения должен быть, по меньшей мере, в три раза больше максимального размера кусков топлива, подлежащего делению. Делители должны удовлетворять следующим требованиям:. Чтобы минимизировать систематическую погрешность, первая отсечка из каждой разделяемой массы топлива должна быть сделана наугад в пределах заданного интервала деления.

Для второй и последующих делений время цикла не должно быть равно по продолжительности циклу предшествующего отсечения. В случае деления по фиксированной массе интервал между отсечками должен изменяться пропорционально разделяемой массе топлива, так что разделенные пробы имеют почти одинаковую массу.

Масса должна быть фиксированной для всех подпартий. При делении пробы в заданной пропорции интервал между отсечками должен быть постоянным независимо от изменения массы разделяемого топлива, чтобы массы разделенных проб были пропорциональны массе топлива, загруженного в делитель.

Пропорцию деления устанавливают для всей подпартии топлива. Одинаковое число отсекаемых порций должно быть взято от каждой точечной пробы подпартии.

Примеры деления отдельных точечных проб и последующего деления сборных проб показаны на рисунке 7. Значения минимальной массы проб после деления приведено в таблице 3.

Если в процессе приготовления проба была тщательно перемешана и есть уверенность, что требуемая прецизионность будет достигнута, то число порций может быть уменьшено до Если масса топлива слишком мала, то следует использовать альтернативный ручной метод деления. Для большинства параметров, зависимых от крупности частиц, в частности, для гранулометрического состава, прецизионность результатов определяется тем, насколько адекватно представлены все размеры частиц в массе топлива, которое подвергается опробованию.

Получение после деления пробы необходимой минимальной массы само по себе не гарантирует достижение требуемой прецизионности, поскольку прецизионность деления зависит также от количества порций, отобранных во время деления 8. Этот переносной делитель загружают обычно вручную путем равномерного распределения топлива по длине делителя.

Топливо из смежных желобов попадает в противоположные приемники. Описание желобкового делителя приведено в 8. Максимальная толщина слоя должна быть в три раза больше максимального размера кусков топлива. Если масса топлива больше, чем требуется для формирования прямоугольного слоя размером 2х2,5 м, то формируют два или несколько прямоугольников, и от каждого из них отбирают отдельную пробу.

Не следует долго перемешивать мокрое топливо, так как в результате этого может произойти потеря влаги. От каждой части случайным образом отбирают точечную пробу с помощью совка и ограничительной пластины, погружая их до самого дна слоя.

Отобранные таким образом точечные пробы объединяют в сборную пробу. Точечные пробы должны быть одинаковой массы. Минимальная масса, соответствующая каждому максимальному размеру кусков топлива, есть масса сборной пробы таблица 3 , деленная на число частей прямоугольника. Совок должен иметь дно с ровным краем и ширину, по меньшей мере, в три раза больше максимального размера кусков топлива. Высота боковых стенок должна быть больше высоты слоя топлива, а глубина совка должна быть достаточной для отбора точечных проб требуемой массы.

Все операции следует проводить быстро, если потеря влаги должна быть предотвращена. Пробу отбирают совком с помощью ограничительной пластины, которую погружают в вертикальном положении в прямоугольный слой топлива до соприкосновения с дном. Затем также до дна в топливо погружают совок и двигают его в горизонтальном направлении до тех пор, пока его открытый конец не упрется в вертикально вставленную пластину.

Совок и пластину поднимают вместе, обеспечивая сбор всех частиц с поверхности, на которой лежит слой топлива, при этом ни одна частица топлива не должна выпасть во время подъема. Топливо распределяют по длине полосы как можно равномернее, для чего перекладывают его произвольно небольшими порциями из одного конца полосы в другой и с одной стороны полосы на другую.

В процессе формирования на концах полосы устанавливают ограничительные пластины, чтобы сегрегация частиц, обусловленная их размерами, происходила не на концах, а только по бокам полосы. Ширина каждого поперечного сечения полосы и длина каждой секции должны быть равными не менее трех максимальных размеров кусков топлива. При желании можно сконструировать специальное приспособление для "вырезки" точечных проб.

Обычно требуется отобрать 20 точечных проб. Может быть отобрано меньшее количество точечных проб, но не менее 10, если систематически в одних и тех же условиях опробуют топливо одного и того же качества, причем при первом опробовании было установлено, что требуемая прецизионность опробования может быть достигнута 4.

Примечание - При правильном и эффективном продольном перемешивании топлива во время формировании полосы та же прецизионность опробования, которая достигается с помощью метода выборки, может быть получена при отборе меньшего количества точечных проб. Допускается дробление вручную очень крупных кусков топлива до размеров, приемлемых для первой стадии механического измельчения. Пробу для испытаний измельчают до размера частиц, регламентированного стандартом на соответствующий метод испытания.

Регулировку каждой дробилки следует периодически проверять путем просеивания полученного на ней материала и определения максимального размера кусков. Возможность потери пробы или загрязнения пробы материалом от предыдущих проб должна быть сведена до минимума. Необходимо также минимизировать нагрев пробы и влияние воздушного потока, особенно в случае, когда проба предназначена для определения содержания общей влаги, теплоты сгорания и коксуемости. Не должно быть контакта между металлическими поверхностями дробилки во избежание местного нагрева пробы.

Нельзя применять полностью закрытые, высокоскоростные более 20 Гц шаровые мельницы. Размер частиц на выходе дробилки зависит как от твердости угля, так и от скоростного режима ее работы.

Для определенных испытаний требуется определенная степень измельчения пробы, поэтому тип дробилки для каждого конкретного случая выбирают с учетом возможности получения частиц пробы необходимого размера.

Молотковые дробилки и вальцовые мельницы более всего подходят для измельчения угля в процессе приготовления пробы. Согласно общепринятой практике, аналитические пробы измельчают до максимального размера частиц мкм с помощью небольшой высокоскоростной молотковой дробилки с ситом.

Согласно теории, тщательное перемешивание пробы до ее деления уменьшает погрешности, связанные с ее приготовлением. На практике осуществить это нелегко, а некоторые методы ручного перемешивания, например, формирование конуса, могут давать обратный эффект, приводя к увеличению сегрегации. Перемешивание может также сопровождаться потерей влаги. Метод, который может быть рекомендован, состоит в трехкратном прохождении пробы через порционер желобковый делитель 8.

Если при приготовлении проб используют механические делители, то для достижения необходимой прецизионности опробования необходима дополнительная стадия перемешивания. Примечание - Механическое перемешивание может быть полезным на конечной стадии приготовления проб. Высушивание на воздухе проводят следующим образом:. Продолжительность высушивания, указанная в таблице 6, как правило, достаточна, но при необходимости может быть увеличена, при условии недопущения увеличения массы, особенно для топлива, склонного к окислению.

Таблица 6 - Рекомендованная продолжительность сушки до воздушно-сухого состояния. Высушивание при температуре, выше температуры окружающей среды, проводят в специальной комнате для сушки, или в сушильном шкафу, или духовке, оснащенных терморегулятором и обеспечивающих необходимую скорость обмена воздуха.

Если высушивание проводят при повышенных температурах, пробы перед повторным взвешиванием охлаждают, чтобы они пришли в равновесие по влажности с окружающей средой при нормальной температуре.

Продолжительность высушивания зависит от температуры сушки. Контейнер из-под пробы сушат и взвешивают. Воздушно-сухую пробу снова помещают в свой контейнер и взвешивают, после чего вычисляют потерю массы пробы в процентах. Затем продолжают приготовление проб для других испытаний.

Если при опробовании топлива проводили сушку пробы до воздушно-сухого состояния, то потерю влаги при этом, выраженную в процентах, записывают на этикетке наряду с методами отбора и приготовления пробы.

После определения влаги в воздушно-сухой пробе согласно 8. Методы приготовления зависят от цели, с которой проба была отобрана. Если на какой-либо стадии приготовления проведено высушивание пробы до воздушно-сухого состояния, то зафиксированную при этом потерю массы учитывают при вычислении общей влаги.

Примечание - Главной проблемой приготовления проб для определения содержания общей влаги является риск систематической погрешности, связанной с непреднамеренной потерей влаги. Величина этой потери зависит от таких факторов, как герметичность контейнеров с пробами, уровень содержания влаги в пробе, условия окружающей среды, тип угля и применяемые способы измельчения и деления пробы.

Следует принять меры, сводящие к минимуму вероятность изменения влажности пробы в процессе ее приготовления и хранения. Пробы для определения общей влаги хранят в герметично закрытых контейнерах в холодном месте под навесом в течение всего времени приготовления пробы, а также любого интервала времени между отдельными этапами приготовления пробы.

Если длительное хранение проб является причиной систематической погрешности, то для преодоления этой проблемы опробуемую партию топлива следует разделить на большее число подпартий 4. Предварительная сушка на воздухе с использованием процедуры, изложенной в 8.

Если деление объединенной или точечной пробы проводят до высушивания на воздухе, принимают меры для минимизации изменения влажности. С этой целью деление должно быть выполнено как можно быстрее, с помощью механических делителей с минимальным доступом воздуха. Примечание - Если уголь слишком влажный для того, чтобы пропускать его через делитель, и, в то же время, его масса слишком велика, чтобы сушить его на воздухе целиком, необходимо провести деление пробы, отобрав точечные пробы методом выборки 8.

Полученную таким образом сокращенную пробу сушат на воздухе. Пробу, предназначенную для определения содержания влаги, рекомендуется взвешивать перед хранением, чтобы затем можно было оценить потерю влаги во время хранения.

Если проба настолько влажная, что влага скапливается в контейнере отдельно, то сушат на воздухе и пробу, и контейнер, фиксируя потерю массы и учитывая ее при вычислении общей влаги. Если куски опробуемого топлива настолько крупные, что масса пробы, отобранная в соответствии с таблицей 3, очень велика, что делает невозможным ее сушку на воздухе, пробу следует перед сушкой раздробить и разделить на части. Дробление должно быть минимальным, позволяющим разделить пробу до приемлемой массы, но в любом случае до размера частиц не меньше 2,8 мм.

Чтобы минимизировать потерю влаги во время измельчения пробы, используют оборудование закрытого типа, в котором не происходит заметного нагрева, или уменьшают до минимума поток воздуха через дробилку.

Процесс приготовления пробы должен быть проверен на наличие систематической погрешности, связанной с потерей влаги, в соответствии с ИСО , путем сравнения результатов определения влаги в приготовленной пробе и в пробе, не подвергавшейся измельчению.

Пример схемы приготовления пробы для двухступенчатого определения содержания общей влаги приведен на рисунке Рисунок 10 - Пример схемы приготовления пробы для двухступенчатого определения содержания общей влаги. Масса пробы для общего анализа аналитической пробы зависит от того, какие анализы необходимо провести, но обычно она составляет от 60 до г.

Приготовление пробы для общего анализа, как правило, проводят в два или три этапа, каждый из которых состоит из сушки на воздухе при необходимости , измельчения, перемешивания при необходимости и деления.

Сушку на воздухе 8. Потеря влаги при приготовлении аналитических проб не имеет значения, и поэтому не оценивается. Сушка на воздухе возможна на любой стадии, при условии, что это не повлияет на качество пробы. Если на первой стадии приготовления пробы можно не проводить сушку на воздухе, то процедура приготовления упрощается. Примечание - Если уголь мокрый, то его невозможно измельчить в процессе приготовления пробы до частиц такого размера, так как он будет застревать в желобах, питающих устройствах, налипать на стенки делителей и дробилок, и т.

Если возможно, пробу топлива измельчают до максимального размера частиц 2,8 мм уже на первой стадии приготовления, чтобы для следующих стадий оставить как можно меньшую массу пробы и минимизировать, таким образом, потенциальные ошибки при делении пробы.

Примечание - В некоторых случаях может потребоваться молоток или кувалда, чтобы разбить особенно крупные куски угля до максимального размера, позволяющего загрузить их в дробилки. Если максимальный размер кусков исходной пробы слишком большой или если уголь слишком мокрый, то в процессе приготовления пробы может потребоваться промежуточная стадия. В этом случае удерживаемую пробу после первой стадии приготовления пропускают через вторую дробилку, чтобы уменьшить максимальный размер частиц до 2,8 мм.

Пробу делят, используя подходящий делитель, до массы, соответствующей максимальному размеру частиц, в соответствии с таблицей 3. Пробу измельчают и делят за одну или две последующие стадии приготовления до такого максимального размера частиц и такой массы, которые необходимы для аналитической пробы, и тщательно перемешивают. Из возможных механических и ручных способов деления, первые являются предпочтительными. Для механического деления подбирают подходящее устройство, позволяющее получить от 60 до г пробы, измельченной до максимального размера частиц мкм.

Для деления вручную используют желобковый делитель или раскладывают пробу ровным слоем и из разных мест методом выборки отбирают не менее 20 точечных проб, общей массой от 60 до г. Пример схемы приготовления пробы для общего анализа аналитической пробы приведен на рисунке Рисунок 11 - Пример схемы приготовления пробы для общего анализа. Пробу для определения общей влаги предпочтительнее извлекать с помощью механического делителя.

Делать это можно на любой удобной стадии приготовления, отвечающей требованиям 8. Перед извлечением общую пробу обрабатывают в соответствии с 8. Если перед отбором пробы для определения влаги на одном из этапов приготовления пробу сушили на воздухе, то потерю массы во время сушки измеряют, записывают и включают в расчет общей влаги в соответствии с ИСО Если визуально заметно, что общая проба очень влажная и, в то же время, подвергнуть всю пробу целиком высушиванию на воздухе невозможно, то пробу для определения влаги отбирают вручную.

Для этого отбирают точечные пробы методом выборки 8. Чтобы уменьшить риск систематической погрешности, следует избегать дальнейшей обработки пробы для определения влаги до ее высушивания на воздухе. Обработку пробы после высушивания на воздухе проводят в соответствии с 8.

Из угля, оставшегося после отбора пробы для определения влаги, готовят пробу для общего анализа, как описано в 8. Примеры схем приготовления отдельных проб для определения влаги и для общего анализа из общей пробы приведены на рисунке Рисунок 12 - Примеры схем приготовления проб для определения содержания влаги и для общего анализа из общей пробы.

В некоторых случаях для определения содержания влаги и для общего анализа может быть приготовлена одна проба. При приготовлении проб для испытания общую пробу делят на две части, из одной части готовят пробу для определения общей влаги, а из другой - пробу для общего анализа.

Каждая часть должна удовлетворять требованиям к минимальной массе, приведенной в таблице 3, а дальнейшую обработку этих двух частей проводят согласно 8. При делении пробы должны быть приняты меры предосторожности от случайного разрушения кусков топлива. Пример схемы приготовления проб для ситового анализа приведен на рисунке Оставшуюся пробу делят только тогда, когда масса части после деления не меньше массы, указанной в таблице 3 для соответствующего максимального размера кусков.

Разделенную пробу подвергают ситовому анализу и результаты анализа объединяют с данными анализа частей крупного топлива, отсеянного на предварительном этапе, взвешенных и рассчитанных в процентах к массе исходной пробы. Пример схемы приготовления проб для различных испытаний приведен на рисунке Приготовление контрольной пробы рекомендуется ограничивать этапом, на котором масса разделенной пробы максимальная с точки зрения возможности ее хранения.

Ее не следует измельчать больше, чем это требуется для соблюдения соответствия между максимальным размером частиц и массой, приведенной в таблице 3. Обычно требуется приготовить три вида проб для испытаний:. Дополнительные пробы могут потребоваться для проведения испытаний с целью проверки специальных свойств.

Для этой цели оставляют часть пробы либо до приготовления, либо после одной из стадий в процессе приготовления. Схема, показывающая альтернативные способы составления и приготовления разных проб для испытаний, приведена на рисунке Рисунок 14 - Схема приготовления проб кокса для различных испытаний.

Если на любой стадии приготовления было проведено высушивание на воздухе, то потерю массы пробы, выраженную в процентах, записывают и используют для вычисления содержания общей влаги. Примечание - Главной проблемой при приготовлении проб для определения общей влаги является риск систематической погрешности из-за непреднамеренной потери влаги.

Величина этой потери зависит от таких факторов, как герметичность контейнеров для хранения проб, уровень содержания влаги в пробе, условия окружающей среды, тип кокса, а также от методов измельчения и деления. Следует принять меры, сводящие к минимуму вероятность потери влаги в процессе приготовления пробы, а также вследствие использования неподходящего контейнера.

Если длительное хранение проб является причиной систематической погрешности, то для преодоления этой проблемы опробуемую партию топлива следует разделить на большее число подпартий, чтобы уменьшить время сбора пробы 4. Если деление объединенной или точечной пробы проводят до высушивания на воздухе, принимают меры для уменьшения потерь влаги. С этой целью деление должно быть выполнено как можно быстрее с помощью механических делителей с минимальным доступом воздуха.

Примечание - Если кокс слишком влажный для того, чтобы пропускать его через делитель, и, в то же время, масса пробы слишком велика, чтобы сушить ее на воздухе целиком, необходимо провести деление пробы, отобрав точечные пробы методом выборки 8. Если куски опробуемого кокса настолько крупные, что масса пробы, отобранная в соответствии с таблицей 3, очень велика, что делает невозможным ее сушку на воздухе, пробу следует перед сушкой раздробить и разделить на части.

Дробление должно быть минимальным, позволяющим разделить пробу до приемлемой массы. Чтобы минимизировать потерю влаги во время приготовления пробы, используют оборудование закрытого типа, в котором не происходит заметного нагрева, или уменьшают до минимума поток воздуха через дробилку.

При приготовлении пробы кокса с максимальным размером кусков 20 мм или меньше требуется проведение только процедуры деления пробы, описанной в 8. В процессе приготовления пробы следует принять меры предосторожности, чтобы предотвратить потерю влаги, поэтому все операции проводят в закрытом помещении при отсутствии сквозняков.

Общее время, затраченное на измельчение и деление пробы кокса, не должно превышать 15 мин, поэтому измельчение следует проводить быстро механическим способом. Кроме того, масса пробы, измельчаемой за один раз, не должна превышать 70 кг.

Первичные точечные пробы и разделенные точечные пробы измельчают в щековой дробилке до максимального размера кусков 16 мм. Время, затраченное на измельчение 50 кг кокса, не должно превышать 5 мин. Следует периодически проводить хронометраж этой операции, чтобы не допустить превышения времени, заданного на измельчение. Следует принимать меры предосторожности во избежание потери влаги из-за ненужной вентиляции или потери массы пробы в виде пыли. Начав с масс, приведенных в таблице 3, пробу измельчают до крупности, позволяющей разделить ее на порции, массой по 1 кг, используя для этого механические делители с вращающимся конусом или контейнерного типа [см.

Делитель может быть установлен таким образом, чтобы измельченный кокс из щековой дробилки подавался непосредственно в загрузочный бункер делителя, и операции измельчения и деления сопутствовали друг другу. Следует предусмотреть меры против излишней вентиляции. Для деления вручную можно использовать метод перемешивания и деления полосы 8. Полученную пробу, массой 1 кг, отправляют в лабораторию в закрытом контейнере. Если необходима вторая проба в качестве резервной или контрольной, то используют дубликат, массой 1 кг, который отбирают одновременно с основной пробой, используя одну из частей деления пробы с помощью делителя или отбирая дополнительные точечные пробы при делении вручную.

Исходным материалом для приготовления аналитической пробы может быть проба кокса, массой 1 кг, высушенная на воздухе в ходе определения содержания общей влаги 8. Альтернативно, проба может быть получена из отдельной пробы, массой 1 кг, приготовленной согласно 8. При некоторых способах измельчения до мкм требуется измельчать пробу кокса с размером частиц 16 мм до промежуточного размера частиц, например 4 мм. Пробу, массой 1 кг, измельчают до прохождения через сито с ячейками мкм любым подходящим способом, например, в вальцовой дробилке из хромистой стали.

Для измельчения такого количества кокса требуется загружать дробилку несколько раз. Вальцы должны обеспечивать измельчение до мкм, не загрязняя пробу. Альтернативно, кокс может быть измельчен с помощью полностью закрытой планетарной шаровой мельницы или кольцевой мельницы. Все детали, входящие в соприкосновение с коксом, должны быть сделаны из материала такой твердости, чтобы не происходило загрязнение пробы вследствие его истирания. Деление пробы может быть проведено механическим способом, что предпочтительней, или вручную.

Для механического деления требуется подходящий делитель, позволяющий получить 60 г кокса с размером частиц мкм. Для деления вручную используют порционер желобковый делитель , либо раскладывают пробу ровным слоем и берут из разных мест не менее 20 точечных проб, общей массой 60 г, используя приемы, описанные в 8.

Пробу хорошо перемешивают, предпочтительно механическим способом, например, с помощью барабана. Перемешанную пробу помещают в воздухонепроницаемый контейнер для хранения.

Для этого подходит стеклянная банка с резьбой на крышке. Ошибка вследствие загрязнения пробы объясняется абразивной природой кокса, который может истирать мягкую сталь, чугун, фарфор, и при возникновении трения вызывает износ большинства поверхностей измельчающего оборудования.

Загрязнение чаще всего обнаруживают в виде оксида железа в золе, образующегося вследствие использования железосодержащих материалов в оборудовании для измельчения, а при использовании чугунных поверхностей в загрязняющих примесях может наблюдаться повышенное содержание фосфора.

Ошибку, вызванную загрязнением, невозможно устранить полностью, но ее можно уменьшить до незначительных величин, если использовать рекомендуемые настоящим стандартом методы и оборудование. Не следует использовать другие способы измельчения проб, например, растирание на металлической поверхности. Оборудование, которое ранее использовали для приготовления других проб, необходимо очистить, пропустив через него некоторое количество опробуемого кокса, взятого специально для этой цели.

Ошибка, обусловленная сегрегацией, возникает по причине гетерогенной природы кокса и трудностей при перемешивании кокса с широким диапазоном размеров кусков. Поэтому следует уделять особое внимание тщательному перемешиванию кокса, чтобы получить представительную пробу. Ошибка вследствие сегрегации увеличивается с увеличением зольности кокса и размера его кусков при делении пробы.

Эту ошибку можно сделать незначительной даже для высокозольных коксов, если перед делением пробы измельчить ее до размера частиц аналитической пробы, то есть до размера - мкм.

В процессе отбора и приготовления пробы следует использовать такие процедуры, при которых разрушение кусков кокса минимально. Пробу делят на части, масса которых должна быть не менее величины, указанной в таблице 3. Масса этих проб и размер кусков должны соответствовать требованиям, которые установлены стандартами на соответствующие методы испытаний. Некоторые примеры специальных испытаний: показатель прочности на сбрасывание, механической прочности, реакционной способности кокса, плотности, гранулометрический состава кокса.

Требования к пробам для специальных испытаний, касающиеся размера частиц, объема пробы и других факторов, следует учитывать при приготовлении проб, если в акте на отбор проб делается ссылка на стандарт, регламентирующий данный метод испытаний. Пробы упаковывают в неабсорбирующие, воздухонепроницаемые контейнеры и герметично закрывают.

Все пробы снабжают этикетками, по которым они могут быть однозначно идентифицированы. На каждую пробу должен быть выдан полный и окончательный акт или другой документ, должным образом подписанный и содержащий всю информацию об отборе, приготовлении и назначении проб. В акте отбора проб необходимо указать на любые отклонения от стандартных методов и причины этих отклонений, а также любые особенности, замеченные при опробовании.

Информация из акта отбора проб должна быть приложена к пробе ам или иным образом доставлена персоналу, отвечающему за последующее приготовление, испытания или анализ проб.

Рекомендуется на этикетке или в сопроводительной документации к акту отбора проб отразить следующую информацию:. Приложение А справочное. Основной формулой для вычисления прецизионности отбора проб , является формула 4. Для вычисления требуемого количества первичных точечных проб , используют формулу 12 :. Задав величину прецизионности, можно вычислить число подпартий и количество первичных точечных проб, при условии, что величина дисперсии первичной точечной пробы известна определена экспериментально, либо путем допущения.

Если при вычислении количества точечных проб получают отрицательную или бесконечную величину, то увеличивают число подпартий. Можно, в качестве альтернативного варианта, добиваться большей прецизионности приготовления и испытания проб, снижая тем самым связанную с этими процессами дисперсию, , но сделать это значительно труднее.

Если вычисленное количество первичных точечных проб меньше 10, принимают равным Прежде, чем проводить эти вычисления, необходимо установить следующие параметры: - максимальный размер кусков опробуемого топлива; - объем партии; - общую прецизионность опробования партии ; - дисперсию, связанную с приготовлением проб и проведением испытания ; - дисперсию первичной точечной пробы.

Комментарии к строкам таблицы А. В таблице А. Значения параметров, заключенные в скобки масса пробы, отобранной от подпартии , не соответствуют положениям настоящего стандарта. Таблица А.

Значение параметра при заданных условиях. Обогащенный уголь 5. Необогащенный уголь Минимальная масса пробы для общего анализа. Строка "с" умноженная на строку "d". Масса пробы, отбираемой от подпартии при 10 , кг. Следовательно, увеличение числа подпартий благоприятно сказывается на результатах опробования. Однако, при этом важно обеспечить, чтобы масса пробы, отобранной от подпартии, отвечала требованиям к минимальной массе пробы в соответствии с таблицей 3. В случае опробования обогащенного угля 5 это условие не соблюдается, когда партия делится на пять и больше подпартий.

При опробовании необогащенного угля 10 минимальная масса пробы не обеспечивается при делении партии на шесть и больше подпартий.

В этих случаях рекомендуется увеличить массу первичных точечных проб по сравнению с минимальной величиной, приведенной в таблице 2. При опробовании любого угля можно делить партию на довольно небольшое количество подпартий, но в таких случаях масса пробы, отбираемой от подпартии, может оказаться очень большой. Например, при отборе проб необогащенного угля 10 , когда партия делится всего на две подпартии, масса пробы от каждой подпартии составляет около кг.

Приложение В справочное. Результаты испытаний таких проб следует считать лишь ориентировочными, поэтому использование описываемого метода не соответствует требованиям настоящего стандарта. Долю материала крупностью больше мм определяют с помощью ситового анализа, сделанного на решетке с ячейками мм.

В качестве такой границы может быть выбран другой размер кусков, в зависимости от вида топлива или требований к нему. Материал, состоящий из крупных кусков, выделенных из отобранной пробы, при необходимости дробят с помощью молотка.

Проводить деление и испытание этого материала предпочтительно отдельно от основной пробы. Альтернативно, части пробы, полученные из крупного материала, после дробления и деления могут быть смешаны с остальной пробой на такой стадии ее приготовления, где максимальный размер кусков смешиваемых масс одинаков. При этом соотношение смешиваемых масс должно быть таким же, как соотношение масс топлива крупнее мм и мельче мм в исходной отобранной пробе. Такой отбор проб может быть обусловлен необходимостью определения конкретных характеристик топлива в стационарной партии.

Пробы могут быть отобраны только с наружной поверхности отвала топлива. Точечные пробы отбирают за одно движение пробоотборника, не переполняя его и не рассыпая из него топливо.

Перед отбором точечных проб следует убедиться, что поверхность топлива достаточно уплотнена, чтобы безопасно выдерживать вес персонала и оборудования. Для отбора проб используют ручной зонд или бур. Ширина раскрытия зонда или бура должна быть, по меньшей мере, в три раза больше максимального размера кусков топлива, крупностью не менее 30 мм раздел 6. Места отбора точечных проб должны быть расположены как можно равномернее по всей поверхности топлива в отвале. Топливо в верхнем слое отвала почти всегда отличается по качеству от остальных слоев из-за влияния атмосферы, сегрегации и по другим причинам.

Это необходимо учитывать, если требуется оценка гранулометрического состава топлива. Поверхность отвала делят на некоторое число квадратов, используя воображаемую сетку системы координат. Число квадратов зависит от площади поверхности. Точечные пробы отбирают в любом месте, расположенном внутри границ соответствующего квадрата 5. Большие куски топлива не следует отбрасывать при отборе точечных проб, а также не следует допускать потери части точечной пробы при извлечении и подъеме совка над поверхность.

При отборе проб со свежевскрытой поверхности отвала сток и распыление воды необходимо учитывать. Контейнеры при заполнении их пробами должны быть защищены от прямых солнечных лучей и атмосферных осадков во время сбора точечных проб.

Пробу хранят в прохладном месте, лучше при температуре, не превышающей температуры самой пробы в момент ее отбора. Если содержание влаги в пробе не столь важно, например, в пробах для определения зольности, то точечные пробы можно держать в пакетах с предохранением от возможного загрязнения или потери. К контейнеру с пробой прикрепляют этикетку с четким и достаточно полным описанием пробы.

Приложение ДА справочное. Таблица ДА. Обозначение ссылочного международного стандарта. Степень соответствия. Обозначение и наименование соответствующего национального стандарта. Метод определения общей влаги". Методы определения общей влаги". Метод определения влаги в аналитической пробе". Технические условия". До их утверждения рекомендуется использовать перевод на русский язык данных международных стандартов. Переводы данных международных стандартов находятся в Федеральном информационном фонде технических регламентов и стандартов.

Примечание - В настоящей таблице использовано следующее условное обозначение степени соответствия стандартов: - MOD - модифицированные стандарты. ISO , Test sieves - Metal wire cloth, perforated metal plate and electroformed sheet - Nominal sizes of openings. ISO all parts , Brown coals and lignites - Principles of sampling. ISO , Solid mineral fuels - Guidance on the sampling of coal seams. ISO , Coke - Determination of shatter indices.

Кислота серная по ГОСТх. Масса должна быть фиксированной для всех подпартий. Общая проба собирается для многократного использования, то есть более чем для одного испытания.
ШОКИРУЮЩАЯ ПОЛЬША 2020.ВОЕННЫЙ ГОСПИТАЛЬ В ЛЕГНИЦЕ. МОРГ И ЗАБРОШЕННЫЙ БАССЕЙН. МАЛАЯ МОСКВА., time: 27:04

1. АППАРАТУРА

Истираемость кокса И в процентах вычисляют по формуле. Деление вручную применяют также в случае, когда максимальный размер кусков топлива не позволяет использовать механический делитель. Дисперсию первичной точечной пробывычисляют по формуле8 где - дисперсия первичной точечной пробы; - количество отобранных точечных проб; - значение определяемого параметра; - дисперсия, связанная с приготовлением и испытанием пробы. Размер кусков кокса, мм.

Сколькко стоит Мяу-мяу в Торунь

Дробление должно быть минимальным, позволяющим разделить пробу до приемлемой массы, но в любом случае до размера частиц не меньше 2,8 мм. После выдержки в термостате уровень воды в пикнометре доводят до метки, доливая воду пипеткой из запасного пикнометра, выдержанного в термостате, или отбирая избыточную воду с помощью тонких жгутиков фильтровальной бумаги, внутреннюю поверхность пикнометра над водой протирают фильтровальной бумагой. Для этой цели оставляют часть пробы либо до приготовления, либо после одной из стадий в процессе приготовления. Был предложен еще один показатель - коэффициент сохранности межкусковых промежутков в насыпной массе Г.

Показатели качества кокса и способы их определения

При этом может быть использована лопата, приведенная на черт. Для рассевов на некоторых заводах используют грохот конструкции УХИ- На, на котором смонтированы на двух уровнях четыре сита с квадратными отверстиями размеров, мм, 80x80, 60x60, 40x40 и 25x Потеря влаги при приготовлении аналитических проб не имеет значения, и поэтому не оценивается. При этом п может быть любым числом, но необходимо знать количество фракции после п числа воздействий на кокс, то есть С п.

Справочник химика 21

Необогащенный уголь Для определения массовой доли мелочи от партии отбирают отдельную объединенную пробу массой не менее 60 кг точечными пробами не менее 10 кг из потока или полувагонов. Результаты определения вычисляют до второго десятичного знака и округляют до первого десятичного знака. Таблица 6 - Рекомендованная продолжительность сушки до воздушно-сухого состояния.

Дешево купить МЕФ Czech Ханка, лирика купить через закладки Ченстохова Пробы КОКСА Легница
12-10-2020 7623 8643
16-2-2018 48864 2530
7-11-2019 2287 33710
27-8-2017 1499 76889
23-9-2017 3264 44529
5-1-2012 9328 11458

Методы определения прецизионности отбора, приготовления и испытания проб ISO Hard coal and coke - Mechanical sampling - Part 7: Methods for determining the precision of sampling, sample preparation and testing ИСО Каменный уголь и кокс. Отверстие в устройстве для взятия точечной пробы должно быть, по меньшей мере, в три раза больше максимального размера кусков топлива при крупности кусков топлива 30 мм и более раздел 6 с тем, чтобы обеспечивать включение в точечную пробу более крупных кусков. В случае деления по фиксированной массе интервал между отсечками должен изменяться пропорционально разделяемой массе топлива, так что разделенные пробы имеют почти одинаковую массу. Пример схемы приготовления пробы для двухступенчатого определения содержания общей влаги приведен на рисунке

Если визуально заметно, что общая проба очень влажная и, в то же время, подвергнуть всю пробу целиком высушиванию на воздухе невозможно, то пробу для определения влаги отбирают вручную. Слуцкая, Б. В процессе отбора и приготовления пробы следует использовать такие процедуры, при которых разрушение кусков кокса минимально. Рисунок 3 - Контейнер для хранения проб 1 - ручка; 2 - крышка; 3 - резиновая прокладка Рисунок 3 - Контейнер для хранения проб Контейнеры с общими пробами или пробами для определения содержания общей влаги должны быть непроницаемыми для воды и водяного пара, а также иметь достаточную механическую прочность, чтобы обеспечивать сохранение целостности пробы при перемещении и транспортировке. Шаблон представляет собой две параллельные, вертикально расположенные стенки, отстоящие одна от другой на расстоянии не менее чем в 2,5 раза больше максимального размера куска кокса и жестко соединенные между. Методика определения точек отбора точечных проб из вагонов приведена в приложении 2.

СПОСОБ ИСПЫТАНИЯ КОКСА, включающий загрузку пробы кокса в барабан, вращение, барабана с одновременным нагревом пробы до и обработку пробы газом, последующее определение изменений фракционного состава и химической ак1ивности кокса,, отличающийся тем, что, с целью повышения качества прогнозирования параметров кокса, перед загрузкой в барабан пробу пропитьгоают соединениями щелочных металлов, а в качестве газа используют углекислоту. «с.

Для определения механической прочности пробу кокса весом кг в кусках крупнее 25 мм загружают в барабан диаметром 2 м, выполненный из прутьев длиной 0 8 м, между которыми имеются просветы, равные 25 мм. Таблица 1 Размер кусков кокса, мм Масса точечной пробы, кг, не менее Св. Контрольный раствор готовят так же, как эталонный, но без навески двуокиси кремния. Для построения каждой точки графика вычисляют среднее значение оптической плотности трех параллельных определений. Более того, при определении ситового состава угля или кокса механический отбор проб может быть проблемой из-за изменения класса крупности в механизмах системы опробования. Кокаин в Калиш Таблица 2 - Зависимость. Естественно, что давление улучшает контакт между зернами и устраняет дополнительное сопротивление. Прецизионность проверяют также в случае, если есть причина предполагать, что возросла неоднородность опробуемого топлива. При некоторых способах измельчения до мкм требуется измельчать пробу кокса с размером частиц 16 мм до промежуточного размера частиц, например 4 мм.

Форма поиска

При опробовании необогащенного угля 10 минимальная масса пробы не обеспечивается при делении партии на шесть и больше подпартий. Черпаки не пригодны для отбора проб, если при проведении каких-либо операций происходит их переполнение. Масса этих проб и размер кусков должны соответствовать требованиям, которые установлены стандартами на соответствующие методы испытаний.

Путешествие в ПОЛЬШУ - Легница. Северная Группа Войск - Польская национальная Кухня, time: 15:51

Рекомендуем к прочтению

  • Главная страница
  • Карта сайта
  • Гидра не работает Тарнув
  • Экстази (МДМА) купить через закладки Быдгощ
  • Купить Кокаин Без кидалова Белосток
  • Купить Бошки через телеграмм в Остраве
  • Как купить Скорость (Ск Альфа-ПВП) через интернет Хожув
  • Как купить Конопля через интернет Быдгощ
  • Купить Гашиш, Бошки Жешув
  • Купить Метадон на Hydra Пльзень
  • Пробники Марихуаны Карловы Вары